Belangrijkste toepassingen van wolfraam-koperlegering

Wolfraam-koperlegering combineert de voordelen van metaalwolfraam en koper. Onder hen heeft wolfraam een ​​hoog smeltpunt (het smeltpunt van wolfraam is 3410°C en het smeltpunt van koper is 1080°C) en een hoge dichtheid (de dichtheid van wolfraam is 19,34 g/cm3 en de dichtheid van koper is 8,89). g/cm3); Koper heeft elektrische en thermische geleidbaarheid. Wolfraam-koperlegering (meestal samengesteld in het bereik van WCu7 ~ WCu50) heeft een uniforme microstructuur, hoge temperatuurbestendigheid, hoge sterkte, boogablatieweerstand en hoge dichtheid; het heeft een matige elektrische en thermische geleidbaarheid en wordt veel gebruikt in militaire materialen die bestand zijn tegen hoge temperaturen. Elektrische legeringen voor hoogspanningsschakelaars, elektrische bewerkingselektroden en micro-elektronische materialen, als onderdelen en componenten, worden veel gebruikt in de ruimtevaart, luchtvaart, elektronica, elektrische energie, metallurgie, machines, sportuitrusting en andere industrieën. Wolfraam-koperlegeringen worden in de lucht- en ruimtevaart gebruikt als mondstukken, gasroeren, luchtroeren en neuskegels voor raketten en raketmotoren. De belangrijkste vereisten zijn weerstand tegen hoge temperaturen (3000K ~ 5000K) en luchtstroomweerstand bij hoge temperaturen. Koper wordt vooral gebruikt bij hoge temperaturen. Het koelende effect van zweten veroorzaakt door vervluchtiging (het smeltpunt van koper is 1083°C) verlaagt de oppervlaktetemperatuur van wolfraamkoper, waardoor het gebruik ervan onder slechte omstandigheden met hoge temperaturen wordt gegarandeerd. Wolfraam-koperlegering wordt veel gebruikt in hoogspanningsschakelaars, 128 kV SF6-stroomonderbrekers WCu / CuCr en hoogspanningsvacuümbelastingschakelaars (12 kV 40,5KV 1000A) en afleiders. Hoogspanningsvacuümschakelaars zijn klein van formaat, gemakkelijk te onderhouden, hebben een breed toepassingsgebied en kunnen worden gebruikt in natte, ontvlambare, explosieve en corrosieve omgevingen. De belangrijkste prestatie-eisen zijn weerstand tegen boogablatie, weerstand tegen smeltlassen, kleine uitschakelstroom, laag gasgehalte en laag thermisch elektronenemissievermogen. Naast de conventionele macroscopische prestatie-eisen zijn ook porositeit en microstructurele eigenschappen vereist, dus moeten speciale processen worden toegepast, inclusief complexe processen zoals vacuümontgassing en vacuüminfiltratie.